O que é Just-in-Time (JIT)?
O sistema de estoque just-in-time (JIT) é uma estratégia de gerenciamento que alinha os pedidos de matéria-prima dos fornecedores diretamente com as programações de produção. As empresas usam essa estratégia de estoque para aumentar a eficiência e diminuir o desperdício, recebendo mercadorias apenas quando precisam delas para o processo de produção, o que reduz os custos de estoque. Este método requer que os produtores façam uma previsão precisa da demanda.
O sistema de estoque JIT contrasta com as estratégias just-in-case, em que os produtores mantêm estoques suficientes para ter produtos suficientes para absorver a demanda máxima do mercado.
Principais vantagens
- O sistema de estoque just-in-time (JIT) é uma estratégia de gerenciamento que minimiza o estoque e aumenta a eficiência.
- A fabricação just-in-time também é conhecida como Toyota Production System (TPS) porque a montadora Toyota adotou o sistema na década de 1970.
- Kanban é um sistema de agendamento frequentemente usado em conjunto com o JIT para evitar excesso de capacidade de trabalho em processo.
- O sucesso do processo de produção JIT depende de uma produção estável, mão de obra de alta qualidade, nenhuma quebra de máquina e fornecedores confiáveis.
1:46
Na hora certa
Como funciona o just-in-time
Um exemplo de sistema de estoque JIT é um fabricante de automóveis que opera com baixos níveis de estoque, mas depende fortemente de sua cadeia de suprimentos para entregar as peças necessárias para construir carros, conforme a necessidade. Consequentemente, o fabricante encomenda as peças necessárias para a montagem dos carros, somente após o recebimento do pedido.
Para que a manufatura JIT seja bem-sucedida, as empresas devem ter uma produção estável, mão de obra de alta qualidade, maquinário de fábrica livre de falhas e fornecedores confiáveis.
Os sistemas de produção JIT reduzem os custos de estoque porque os fabricantes não precisam pagar pelos custos de armazenamento. Os fabricantes também não ficam com estoque indesejado se um pedido for cancelado ou não atendido.
Vantagens do sistema de inventário just-in-time
Os sistemas de estoque JIT têm várias vantagens sobre os modelos tradicionais. As tiragens de produção são curtas, o que significa que os fabricantes podem passar rapidamente de um produto para outro. Além disso, esse método reduz os custos, minimizando as necessidades do depósito. As empresas também gastam menos dinheiro com matérias-primas porque compram recursos suficientes para fazer os produtos encomendados e nada mais.
Desvantagens do Sistema Just-in-Time
As desvantagens dos sistemas de estoque JIT envolvem potenciais interrupções na cadeia de suprimentos. Se um fornecedor de matéria-prima tiver uma avaria e não puder entregar as mercadorias em tempo hábil, isso pode travar todo o processo de produção. Um pedido repentino e inesperado de mercadorias pode atrasar a entrega dos produtos acabados aos clientes finais.
Considerações especiais: Programação Kanban para Just-in-Time
Kanban é um sistema de programação japonês frequentemente usado em conjunto com a manufatura enxuta e JIT. Taiichi Ohno, um engenheiro industrial da Toyota, desenvolveu o kanban em um esforço para melhorar a eficiência da produção. O sistema destaca as áreas problemáticas medindo os tempos de ciclo e lead em todo o processo de produção, o que ajuda a identificar os limites superiores para estoque em processo de trabalho, em a fim de evitar o excesso de capacidade.
Exemplo de Just-in-Time
Famosa por seu sistema de estoque JIT, a Toyota Motor Corporation faz pedidos de peças apenas quando recebe novos pedidos de carros. Embora a empresa tenha instalado esse método na década de 1970, demorou 20 anos para aperfeiçoá-lo.
Os termos manufatura de ciclo curto, usados pela Motorola, e manufatura de fluxo contínuo, usados pela IBM, são sinônimos de sistema JIT.
Infelizmente, o sistema de estoque JIT da Toyota quase fez a empresa parar bruscamente em fevereiro de 1997, depois que um incêndio na fornecedora de peças automotivas de propriedade japonesa Aisin dizimou sua capacidade de produzir válvulas P para os veículos da Toyota. Como a Aisin é a única fornecedora dessa peça, seu desligamento de semanas fez com que a Toyota paralisasse a produção por vários dias. Isso causou um efeito cascata, onde outros fornecedores de peças da Toyota também tiveram que fechar temporariamente porque a montadora não precisou de suas peças durante esse período. Consequentemente, esse incêndio custou à Toyota 160 bilhões de ienes em receita.
perguntas frequentes
O que exatamente você quer dizer com “just in time”?
Um sistema de estoque just-in-time (JIT) é uma estratégia de gerenciamento que faz com que uma empresa receba as mercadorias o mais próximo possível de quando elas são realmente necessárias. Portanto, se uma montadora de automóveis precisa instalar airbags, ela não mantém um estoque de airbags nas prateleiras, mas os recebe assim que os carros entram na linha de montagem.
Isso não parece um pouco arriscado? E se as coisas não chegarem a tempo?
O principal benefício de um sistema JIT é que ele minimiza a necessidade de uma empresa armazenar grandes quantidades de estoque, melhorando assim a eficiência e proporcionando uma economia de custos substancial. No entanto, se houver um choque de oferta ou demanda, tudo pode parar. Por exemplo, no início da pandemia COVID19, tudo, de ventiladores a máscaras cirúrgicas, sofreu interrupções, pois os insumos do exterior não conseguiam chegar a seus destinos a tempo de atender a um aumento na demanda.
Que tipo de empresa usa o JIT?
O sistema de estoque JIT é popular entre pequenas empresas e grandes corporações porque aumenta o fluxo de caixa e reduz a quantidade de capital necessária para administrar os negócios. Varejistas, restaurantes, publicações sob demanda, fabricação de tecnologia e fabricação de automóveis são alguns exemplos de setores que se beneficiaram com o estoque just-in-time.
Quem inventou o gerenciamento de estoque JIT?
O JIT é atribuído à montadora japonesa Toyota Motor Corporation. Os executivos da Toyota na década de 1970 raciocinaram que a empresa poderia se adaptar com mais rapidez e eficiência às mudanças nas tendências ou demandas por mudanças de modelo se não mantivesse mais estoque na loja do que o necessário imediatamente.